L'erosione delle scorie può facilmente portare allo sfaldamento del mattone di corindone e alla perdita di colabile per rottura e carbonizzazione
Guidare e fermarsi troppe volte. Nella produzione normale, la temperatura del rivestimento refrattario del forno è elevata, e nella sosta (soprattutto nel caso di bruciatore sospeso), a causa dell'effetto raffreddante della serpentina di raffreddamento del bruciatore (o dell'ingresso di una grande quantità di aria fredda) , la temperatura del rivestimento refrattario del forno scende bruscamente e la temperatura aumenta rapidamente dopo la guida. Uno stop and start equivale a una corsa al freddo. Secondo i risultati del test, la rottura del mattone di corindone si verifica dopo quattro volte di raffreddamento acuto e riscaldamento acuto. Durante il periodo dalla fine del 1983 alla quinta revisione di spegnimento nell'aprile 1991, i due gassificatori furono accesi e spenti 195 volte, con ciascun gassificatore che si accendeva e spegneva in media una volta ogni 19,4 giorni. Tali frequenti aperture e fermate dei mattoni di corindone provocano frequenti raffreddamenti acuti e riscaldamenti acuti e gravi danni. Inoltre, quando si ferma, il forno è pieno di vapore acqueo, a causa dell'effetto di raffreddamento della serpentina di raffreddamento del bruciatore, è facile produrre acqua di condensa nella bocca del forno e l'erosione di acqua di condensa, nerofumo, scorie, ecc. ., è facile provocare la scheggiatura dei mattoni di corindone e la perdita del colabile per rottura e carbonizzazione.
Il giunto di dilatazione della parte superiore del forno è troppo piccolo. Nell'uso reale, si è riscontrato che il mattone di corindone danneggiato e il materiale colabile nel forno erano più alti della superficie della flangia e il feltro di fibra ceramica veniva pressato in un foglio piatto. Ciò dimostra che il progetto originale di un'altezza del giunto di dilatazione di 40 mm non è sufficiente, il calcolo teorico dimostra anche che il giunto di dilatazione è troppo piccolo. In questo modo la dilatazione dei mattoni in corindone viene bloccata e sottoposta a forte pressione, facilmente danneggiabile.
Misure di miglioramento Dal gennaio 1988 sono state adottate misure di miglioramento del rivestimento refrattario del forno di gassificazione, gradualmente migliorate a seconda dell'effetto d'uso. Dopo ripetuti esperimenti furono finalmente adottate le seguenti misure relativamente perfette. Il mattone di corindone viene modificato da tre a cinque anelli e l'altezza di un singolo mattone viene modificata da 123 mm a 70 mm, riducendo così lo stress termico del mattone di corindone e la possibilità di rottura del mattone di corindone. La malta utilizzata nel mattone di corindone del forno viene cambiata dal fango refrattario di allumina con elevata temperatura di sinterizzazione al fango refrattario del mattone termoisolante del terzo strato con temperatura di sinterizzazione relativamente bassa, e la superficie di giunzione del mattone di corindone del forno e del mattone angolare viene cambiata da il piano alla superficie della scanalatura per evitare la canalizzazione del gas da questa parte.
Nello spazio anulare tra il mattone del forno e il guscio viene versato corindone bianco con un'altezza di 50 mm per sigillare il calcinabile refrattario. Il filo di acciaio inossidabile viene aggiunto al corindone come scheletro per garantire la resistenza complessiva del corindone fuso. I mattoni isolanti termici vengono posati sopra il corindone colato per sigillare doppiamente il calcinabile ed evitare che scappi. In base al coefficiente di dilatazione del mattone di corindone utilizzato, viene calcolata la quantità di espansione assiale dell'intero rivestimento in mattoni di corindone e viene selezionata l'altezza del giunto di dilatazione appropriata per rendere ragionevole l'altezza del giunto di dilatazione della parte superiore del forno, in modo da evitare la forte pressione causato dalla dilatazione bloccata del rivestimento refrattario.
Dal giugno 1992, dopo che le misure di cui sopra sono state completamente adottate nel rivestimento refrattario del gassificatore, l'uso del rivestimento refrattario del gassificatore è stato sostanzialmente migliorato, la rottura del mattone del forno e la perdita di materiale colabile sono state sostanzialmente eliminate , ed è stato eliminato anche il fenomeno dell'allarme di sovratemperatura sulla parete esterna del forno. Dall'ispezione del rivestimento refrattario del gassificatore ad ogni revisione, lo spessore del mattone di corindone nella parte superiore della volta del gassificatore e nella parte superiore del cilindro non è grande (generalmente 1030 mm, lo spessore rimanente è 80110 mm), mentre il mattone di corindone nella parte media ed inferiore del cilindro si assottiglia rapidamente a causa della forte erosione della fiamma del bruciatore. Sono rimasti meno di 8000 ore di mattoni di corindone, o addirittura nessuno. Ad esempio, il gassificatore n. 2 nel 1989 e nel 1990 due volte a causa dell'assottigliamento a zero della parte inferiore del mattone di corindone del cilindro, provocando il collasso della parte superiore del mattone di corindone, costretto a effettuare una revisione preventiva. Dal 1990 al 1991, anche il tasso di assottigliamento dei mattoni di corindone era in media di circa 10 mm al mese, il che era difficile da garantire un ciclo produttivo.
Le ragioni principali del danneggiamento dei mattoni di corindone nel gassificatore di petrolio residuo sono le seguenti. Perdita di fusione. Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg e altre impurità presenti nell'olio residuo utilizzato nel gassificatore reagiscono con il componente del mattone di corindone Al2O3 per formare un composto a basso punto di fusione, che si perde allo stato di fusione alla temperatura di esercizio. L'entità della perdita aumenta con l'aumento della temperatura operativa e della portata del gas di processo. Sbucciare. Le impurità contenute nelle materie prime del gassificatore penetrano nel mattone attraverso la porosità di apertura del mattone di corindone e reagiscono con i componenti del mattone per generare nuovi minerali. A causa del diverso coefficiente di dilatazione termica o dell'effetto di cambiamento di volume (come V2O3 incontra O2 per generare V2O5, il volume aumenta del 40%), nella fluttuazione della temperatura del forno, soprattutto in caso di apertura e arresto, pulizia delle scorie, sospensione bruciatore, si verificano crepe nella giunzione di diversi minerali che continuano ad espandersi e infine si sfaldano o si scheggiano in blocchi. Maggiore è la fluttuazione della temperatura, maggiori saranno i tempi di guida e di arresto e maggiore sarà lo stripping.
Danni causati da eventi accidentali. Ad esempio, danni all'ugello del bruciatore, perdite d'acqua nella serpentina dell'acqua di raffreddamento del bruciatore, installazione del bruciatore non centrata, sovratemperatura dell'ossigeno, danni all'anello di raffreddamento, traboccamento di acqua fredda nella camera di combustione. I mattoni di corindone e altri materiali refrattari sono di scarsa qualità, la qualità della muratura da costruzione non è all'altezza degli standard, la qualità del forno è scarsa, ecc. Misure di miglioramento nei diversi aspetti della ricerca di cui sopra allo stesso tempo, il rivestimento resistente al fuoco è stato migliorato. Il motivo della sostituzione del rivestimento refrattario del ggator è che il mattone di corindone nella parte inferiore del corpo del cilindro è gravemente danneggiato o assottigliato, mentre lo spessore del mattone di corindone nella parte superiore del cilindro e della corona del cilindro la volta è ancora grande. Pertanto, la durata del rivestimento refrattario dell'intero alligatore può essere estesa aumentando lo spessore del mattone di corindone nella parte inferiore del cilindro con la perdita di fusione e l'assottigliamento più rapidi ed estendendo la durata di servizio del mattone di corindone in questa parte .
Dopo diversi anni di sforzi, dopo aver adottato le misure di miglioramento di cui sopra, i problemi come il facile danneggiamento del rivestimento refrattario del forno di gassificazione, la breve durata del mattone di corindone nella parte inferiore del cilindro della camera di combustione e la facile la sovratemperatura della parete esterna del foro della termocoppia è stata sostanzialmente risolta, riducendo notevolmente la riduzione del carico di produzione e il mantenimento dello spegnimento causato dal gassificatore. Quindi, attraverso la ragionevole allocazione delle varietà di residui, l'ottimizzazione del funzionamento del processo, la qualità della muratura di rivestimento e il miglioramento della qualità dei mattoni di corindone prodotti dall'Istituto di ricerca refrattaria di Luoyang, la durata di servizio dei mattoni di corindone ispessito nel forno di gasazione ha raggiunto i necessita di due anni di riparazione, che hanno risolto il problema principale della produzione di fertilizzanti e creato buone condizioni per la produzione stabile ed eccellente di grandi piante di fertilizzanti.
