5 tipi di materiali refrattari per forni rotanti
Il forno rotante, comunemente noto come forno rotante, è un cilindro di acciaio, rivestito di materiale refrattario. Nel modo di produzione rotante, nei materiali da costruzione, nella metallurgia, nella chimica, nella protezione ambientale e in altri settori, il materiale viene calcinato. L'industria del cemento ha il maggior numero di forni rotativi, ce ne sono migliaia nel Paese, seguita dal numero di forni rotativi utilizzati nella metallurgia del nero e dei non ferrosi, ferro, alluminio, rame, zinco, stagno, nichel, tungsteno, cromo e altri metalli con forni rotativi per la calcinazione dei minerali e degli intermedi. E calcinazione della calce attiva come flusso per la produzione dell'acciaio e vari usi della dolomite (può essere utilizzato come agente di scorie di conversione dell'acciaio, materie prime di magnesio metallico, materie prime refrattarie, ecc.), magnesia calcinata, spinello di alluminio e magnesio, bauxite, argilla dura e altro materie prime refrattarie. Può anche calcinare terre rare, particelle ceramiche, rifiuti di incenerimento e così via. Diversi materiali calcinati, anche la temperatura di cottura del forno rotante è diversa, alcune delle temperature più alte fino a 2000 gradi, altre inferiori a 1000 gradi.
Tuttavia, il loro principio di funzionamento è lo stesso, il materiale entra dalla coda del forno, la testa del forno viene scaricata, a seconda della diversa temperatura nel forno, è divisa nella coda del forno, zona pre-tropicale, di combustione (nota anche come zona di calcinazione), zona di raffreddamento, testata del forno (alcune suddivisioni industriali e l'ex zona di transizione, la zona post-transizione) e altri segmenti. I refrattari selezionati per ciascuna sezione sono diversi, ma il meccanismo di danneggiamento dei refrattari è sostanzialmente lo stesso, ovvero i materiali refrattari del rivestimento del forno ruotano con l'involucro, sono soggetti allo stress generato dalla rotazione del corpo del forno e sono soggetti all'impatto del rotolamento, all'attrito, all'erosione e ad altri effetti dei materiali ad alta temperatura. A causa dei diversi tipi di materiali, anche il materiale refrattario del rivestimento è diverso.
Per migliorare la durata del rivestimento, oltre a selezionare i materiali refrattari appropriati, è necessario migliorare la tecnologia di costruzione del forno, nonché la tecnologia di manutenzione e riparazione del rivestimento del forno. Tra i forni rotativi di molti settori, in questo documento vengono selezionati i forni rappresentativi per cemento, forni per dolomite e calce, forni per pellet, forni per ossido di zinco e forni per incenerimento dei rifiuti.
Sebbene i materiali calcinati dei forni rotanti in vari settori siano diversi, il principio di funzionamento è lo stesso, quindi anche i materiali refrattari del rivestimento sono gli stessi e diversi, ad esempio il rivestimento è diviso in materiali refrattari di diversa qualità e la testa del forno e la coda del forno sono tutti realizzati in cemento ad alto contenuto di alluminio e basso contenuto di cemento e fibra di acciaio colabile. La selezione di diversi materiali refrattari in diversi settori è descritta di seguito.
Forno per cemento
All'inizio degli anni '80 fu sostanzialmente definita la tecnologia refrattaria per i forni rotativi per cemento. In generale, nel cilindro dei forni rotativi SP e PC di grandi dimensioni, viene utilizzato il mattone al magnesio-cromo a legame diretto per il nastro di cottura, viene utilizzato il mattone ad alto contenuto di alluminio per il nastro di decomposizione e viene utilizzato il mattone resistente agli alcali o il mattone di argilla ordinaria nella parte posteriore del cilindro. Alla fine del XX secolo e all'inizio del XXI secolo apparve il mattone Silmo, oltre alla cintura di cottura, la parte anteriore e posteriore del forno, il resto delle parti utilizzavano diversi gradi di mattone Silmo. Nell'odierna industria del cemento, il nuovo forno a secco è la corrente principale dello sviluppo tecnologico, la temperatura di cottura è di circa 1450 gradi C e la temperatura del gas di combustione nel forno può raggiungere più di 1700 gradi C o addirittura vicino a 2000 gradi C.
Per soddisfare i requisiti tecnici della seconda generazione di nuovo cemento secco, i materiali refrattari selezionati dovrebbero avere varie funzioni come risparmio energetico, protezione ambientale, longevità ed efficienza, sicurezza e stabilità. Pertanto, il nastro sinterizzato utilizza mattoni di spinello di ferro e alluminio di magnesia invece di mattoni di cromo di magnesia (perché è facile produrre cromo esavalente che è tossico per il corpo umano), la cintura di transizione utilizza mattoni di spinello di alluminio e magnesia e prova un nuovo mattone composito con tre struttura a strati (strato di lavoro, strato di isolamento termico, strato di isolamento termico), lo strato di lavoro è mullite ad alta resistenza, resistente all'usura e alla corrosione, lo strato di isolamento termico è un pannello di fibra di allumina di zirconio e lo strato di isolamento termico ha un'elevata resistenza . Bassa conduttività termica e come scheletro per collegare lo strato di lavoro e lo strato di isolamento termico, nel forno 37 ~ 47 m rispetto alla temperatura dell'involucro del forno di 60 gradi inferiore a quella del mattone, nonché l'uso di fango di cemento ad alte prestazioni, prefabbricato parti, in modo che il forno rotante per cemento su larga scala da un anno di revisione a tre anni di sviluppo di due revisioni.
Forno per calce e dolomite
La composizione chimica e le proprietà chimiche della calce e della dolomite sono simili, la temperatura di calcinazione è più o meno la stessa e alcune aziende utilizzano calce e dolomite a rotazione nello stesso forno. Ci sono circa tre tipi di materiali refrattari utilizzati nel rivestimento, uno è il mattone spinello di magnesia-alluminio calcinato, la zona di transizione è un mattone ad alto contenuto di alluminio, la zona di preriscaldamento è un mattone di argilla, lo strato di isolamento termico è una fibra refrattaria o un mattone leggero, il la temperatura superficiale di questa forma di forno è di 300 ~ 350 gradi e la durata del rivestimento è di 1 ~ 2 anni; Il secondo nastro di calcinazione è costituito da mattoni compositi leggeri e pesanti di spinello, la temperatura della superficie del guscio è inferiore a 250 gradi e la durata del rivestimento è di 2 ~ 3 anni; Il terzo è l'uso di blocchi prefabbricati e calcinabili per formare un rivestimento, anche la temperatura superficiale del guscio è inferiore a 250 gradi e anche la durata è di 2 o 3 anni.
Baosteel ha utilizzato mattoni di andalusite per sostituire mattoni compositi di spinello in 16,1 ~ 19,55 m di zona calcinata, la temperatura superficiale del guscio del forno è stata ridotta, il peso del forno è stato ridotto e le prestazioni del rivestimento del forno erano buone. Dopo 2 anni di utilizzo, il rivestimento del forno è stato rimosso e il mattone di andalusite era ben conservato, mentre il mattone di spinello composito era gravemente scheggiato. Poiché la densità effettiva dell'andalusite è inferiore a quella dello spinello, se la cintura calcinata è interamente costituita da mattoni di andalusite, il peso del forno può essere ridotto di 35 t e la temperatura del guscio può essere ridotta di 100 gradi. L'ingresso, la testa del forno e la coda del forno sono soggetti all'impatto e all'usura di materiali massicci, che sono facili da danneggiare e scheggiare, e sono le parti con la durata di servizio più breve. Wisco utilizza materiale calcinabile resistente all'usura e agli alcali, utilizzato per più di 36 mesi senza riparazioni. Il calcinabile è combinato con aggregato di clinker di bauxite omogeneizzato, SIC 1 ~ 0mm e polvere fine, SiO2, micropolvere Al2O3, cemento ultra-basso.
Il nastro calcinato è costituito da fosfato combinato con mattoni compositi non cotti, la parte pesante utilizza clinker di bauxite omogeneizzato come aggregato principale, aggiunge il 4% di andalusite come agente di espansione e migliora la resistenza allo shock termico. Lo strato di isolamento termico è costituito da sfere cave di allumina e ingredienti di perlite espansa 2∶1.
L'uso di mattoni compositi e mattoni omogenei con mattoni termoisolanti due tipi di struttura di rivestimento in mattoni, la durata di servizio di oltre 3 anni, il problema del surriscaldamento del guscio del forno è stato risolto.
Nella cintura calcinata, Angang è passato dal mattone di magnesio-cromo al mattone di spinello di magnesio-alluminio nel 1992, e successivamente al mattone composito di fosfato, dalla struttura a doppio strato alla struttura composita, dalla muratura a secco alla muratura bagnata, dalla muratura sequenziale alla muratura fuori posto, e successivamente alle murature composite con blocchi prefabbricati e calcinabili. I blocchi prefabbricati e gli stessi gettati sono annegati con parti metalliche di ancoraggio e sono direttamente consolidati sul guscio in acciaio. Il blocco prefabbricato e il calcestruzzo sono incorporati con uno strato di materiale isolante termico, il guscio del forno è ridotto da 320 gradi a 222 gradi e uno strato di feltro isolante termico microporoso su scala nanometrica NJS è ulteriormente migliorato nel corpo del cilindro, in modo che il guscio sia ridotto da 220 gradi a 176 gradi.
Forno pellet (griglia - forno rotativo)
Negli ultimi anni, la capacità di produzione totale di pellet è di oltre 60 milioni di tonnellate all'anno e la temperatura della testa del forno rotante è di 1150 ~ 1180 gradi C e la temperatura della coda del forno è di 1050 ~ 1080 gradi C. La temperatura del l'area di ricezione del raffreddatore ad anello raggiunge i 1100 ~ 1300 gradi. La selezione dei materiali refrattari deve essere basata sull'uso di diverse parti delle condizioni, la griglia ha principalmente alluminio colabile resistente all'usura, mullite leggera colabile, alcune colabili utilizzando mattoni di ancoraggio. I forni rotativi sono generalmente realizzati in mattoni prefabbricati di mullite ad alto contenuto di allumina con ancoraggio e colabile dello stesso materiale. Il mattone sospeso della prima sezione fredda del raffreddatore ad anello viene cambiato da mattone di fosfato non bruciato a mattone di alluminio alto cotto, e la parte superiore del forno viene cambiata in colabile a basso cemento e la durata di servizio viene estesa da diversi mesi a 2 anni.
Forno per ossido di zinco
Il forno rotante è l'attrezzatura principale per la produzione di ossido di zinco con il metodo del fuoco. L'agente riducente come la polvere di coke viene aggiunto alla carica e viene utilizzata la natura volatile dello zinco metallico. Il vapore di zinco metallico entra nei gas di scarico e produce ossido di zinco quando incontra l'ossigeno in condizioni di alta temperatura. La produzione dell'acciaio produce una grande quantità di polvere, che contiene zinco. Con lo sviluppo del ferro e dell'acciaio, è stato sviluppato anche il forno rotante all'ossido di zinco. Un forno rotativo di un impianto utilizzava mattoni di argilla per l'essiccazione del preriscaldamento, influenzando al tempo stesso la durata della zona di reazione alla zona di raffreddamento.
Usando clinker di bauxite, magnesia fusa, spinello di allumina di magnesia sintetica, ingredienti in micropolvere SiO2, Al2O3, legante cementizio di alluminato di calcio puro, aggiungendo agente riduttore d'acqua e mattoni colabili e prefabbricati in fibra antideflagrante, fissati con parti di ancoraggio, l'effetto è buono in zona ad alta temperatura del forno rotante all'ossido di zinco. In questo modo si ottengono condizioni favorevoli per la produzione di prodotti compositi.
Forno rotante per allumina e altri usi
La temperatura di cottura del forno di allumina è di 1050 ~ 1300 gradi, la prova di mattoni di alluminio troppo alti, i mattoni di magnesio non sono l'ideale e l'uso di mattoni di alluminio anti-peeling appesi alla pelle del forno, l'uso di meglio.
Forno da coke di petrolio, utilizzato per il rivestimento della colata, lungo periodo di costruzione, grande ritiro, breve durata. È preferibile utilizzare mattoni compositi prefabbricati con chiodo di ancoraggio e muratura composita calcinabile.
Forno per rifiuti in fiamme, sebbene la temperatura di utilizzo sia di circa 800 ~ 1200 gradi, ma a causa della complessa composizione dei rifiuti, l'erosione dei materiali refrattari è più grave, alcune persone scelgono mattoni in corindone cromato per muratura ad alta temperatura. Alcune persone usano anche mattoni in argilla e mattoni in doppio composito di zirconio-cromo-corindone.
Forno per laterite al nichel, forno rotante per la produzione a riduzione diretta del processo di nichel-ferro, il suo rivestimento ha elevati requisiti di materiali refrattari, l'uso di mattoni microporosi in magnesia-alluminio-zirconio per 1 anno, l'usura dei mattoni è solo del 10% circa.
JIYGO REFRATTARIO E ABRASICO LIMITATO